Seco는 업계를 선도하는 Jetstream Tooling^® 솔루션을 확장했다. 이 솔루션은 선삭 공정 최적화를 위한 새로운 툴 홀더, 절삭유 클램프, 샹크 어댑터를 모두 갖추고 있다. ISO 선삭 툴 홀더에는 VDI 기계면 샹크 어댑터와 마찬가지로 Seco의 JETI(Jetstream Integrated) 기술이 적용된 절삭유 클램프가 장착되어 있다. JETI 기술은 기계 가동을 유지하는 동시에 칩과 열 생성을 효과적으로 제어한다.

Seco의 최신 페이스 밀링 커터 Double Quattromill^® 22는 금속 제거율을 획기적으로 개선해 공작기계가 잠재적 밀링 성능을 최대로 발휘할 수 있게 한다. 이 신형 커터는 황삭과 중정삭에 모두 적합하며 8개의 다날 인서트를 장착해 양산 작업에서 절삭 깊이를 개선하기에 가성비가 좋다.

기계 작업장들은 특정 품질, 시간 및 비용에 맞춰 일정 수의 부품을 생산하는 방법을 찾는 데 전념하고 있다. 이 목표를 지속적으로 달성하기 위해서는 절삭 변수, 공구 비용 및 변경 횟수, 기계 공구 성능, 피삭재 관리비, 자재비, 노무비 등 다양한 요인의 정밀한 제어가 필요하다.

180개 이상의 미세 엔드밀 제품으로 구성된 Seco Jabro^®-Mini JM500 제품군으로 통해 그동안 너무 작아서 가공 작업 중 잘 보이지 않았던 소형 및 초소형 부품을 효과적이고 안정적으로 가공할 수 있게 되었다. 엔드밀은 예측 가능한 절삭 공구 성능으로 우주항공, 의료, 3C(컴퓨터, 가전제품, 통신)를 비롯한 산업 분야에서 발견되는 까다로운 초소형 작업의 공정 제어를 보장한다.

Seco Tools는 유명한 Steadyline^® 시리즈 진동 댐핑 선삭/보링 바와 해당 헤드에 새로운 제품을 추가하여 깊은 선삭 작업 및 보링 작업 능력을 확장했다. 이들 신제품에는 25mm(1.00") 직경 Steadyline^® 바, GL25 선삭 헤드, 100mm(4.00") 직경 Steadyline^® 바는 물론 Steadyline^® 바를 위한 황삭 보링 헤드 및 정삭 보링 헤드가 포함된다.

Seco Tools는 PCBN(다결정 입방정 질화붕소 화합물) 인서트의 광범위한 라인에 새로운 재종 형식과 다양한 형상을 추가했다. 이 신제품을 통해 고경도 소재 선삭 작업을 개선하고 최고 강도의 Seco CH3515 인서트 재종을 확장하며 새로운 솔리드 CBN150 인서트 재종과 길고 짧은 특수 와이퍼 형상, 레이저 에칭 칩브레이커를 선보인다.

Seco Tools는 High Feed 2™ 커터 바디의 공정 안정성과 생산성을 향상하도록 설계된 새로운 대형 LP09 인서트를 출시했다. 새로운 인서트는 몰드 및 다이, 우주항공, 석유 및 가스 등과 같은 산업에서 일반적으로 사용되는 접착형 재질과 같이 까다로운 피삭재의 페이스, 헬리컬 보간, 슬로팅, 사이드 밀링, 포켓 가공, 플런징 등 고이송 밀링을 위해 개발되었다.

Seco의 새로운 Jabro^®-Solid2 JS750 엔드밀을 사용하면 기존 공구 기술에 비해 공구 수명이 25%~40% 높아진다. 업계를 선도하는 JS500 시리즈의 대응 제품인 새로운 JS754 및 JS755 공구는 비용 효율이 뛰어나면서도 고성능을 갖췄으며 우주항공 분야에서 일반적으로 발견되는 ISO M(스테인리스강) 및 S(내열성 초합금 및 티타늄)를 포함한 까다로운 부품을 처리하도록 특별히 고안되었다.

Seco Tools는 양면 라운드 인서트가 포함되어 완전히 새로워진 디자인으로 비용 효율적인 성능과 향상된 성능을 선사할 R217/220.28 커터를 출시했다. 새로운 인서트 재종은 기존의 R217/220.29I 제품군을 보완하기도 한다. R217/R220.28 커터의 이중 네거티브 배치 포켓 시트로 직경당 인서트가 높아지므로 R217/R220.29I에 비해 절삭 기능이 향상되고 생산성 측면에서 상당한 이득을 얻을 수 있다. 이러한 포켓 시트는 안전하고 사용자 친화적인 인덱싱을 통해 시간을 절감하고 문제 없는 작동을 지원한다.

제조업체에는 생산성과 효율성을 극대화하는 방안을 끊임없이 모색하고 있다. 오늘날 이러한 노력은 클라우드 컴퓨팅, 데이터 주도 제조, 사이버-물리 시스템, Industry 4.0과 같은 전문 용어가 빈번하게 등장하는 높은 수준의 프로그램을 수반한다. 이러한 첨단 도약은 훌륭한 컨셉이며 이에 따라 괄목할만한 성과를 얻을 수 있다. 그러나, 제조 업계의 현실은 이와 같은 야심적인 계획의 이행과 종종 상충되며, 제조 공정에서 컨트롤 할 수 없는 낭비가 존재한다는 것이야 말로 실질적인 현실이다. 디지털화와 최적화를 논의하기 전에 제조업체에는 공정을 조사하고, 어디에서 낭비가 발생하는지 확인하고, 낭비를 줄이거나 없애는 방법을 개발하는 것이 필요하다. 낭비 관리는 제조 회사에서 정교하고 스마트한 제조 전략을 채택하기 위한 첫 번째 단계이다. 그림 1 - 제조 공장의 모든 요소및 요소 간 상호 작용의 전체 이미지(NEXT STEP 모델 및 개념)