Kennametal에서는 설정 및 가공 시간을 절약해 주는 가장 가벼운 버전의 전기 자동차용 툴링 솔루션을 출시합니다

Kennametal은 전기 자동차용 알루미늄 엔진 하우징 가공을 위한 차세대 3D 프린팅 스테이터 보어 공구를 출시했습니다. 최신 버전의 이 공구는 새롭게 설계된 암 구조, 탄소 섬유로 만들어진 더 큰 센터 튜브, 기존 디자인보다 20% 이상 감소한 무게가 특징입니다. 정교한 이 공구는 한 번의 작업으로 3개의 큰 보어 직경을 가공할 수 있어 자동차 부품 제조업체의 공구 셋팅 시간과 가공 시간을 절약하고 최고의 가공 정도와 표면 조도를 제공합니다.
 

바디가 탄소 섬유로 된 3D 프린트 스테이터 보어 공구로 무게는 7.3kg입니다.

새롭게 설계한 이 공구는 최근 독자와 업계 전문가의 투표를 기반으로 하는 MM MaschinenMarkt의 생산 및 제조 부문 최고 산업상을 수상했습니다.

“자동차 고객이 하이브리드 및 전기 자동차 제품을 확장함에 따라 우리는 더 가벼운 툴링 솔루션에 대한 고객의 요구에 지속적으로 대응하고 있습니다. 3D 프린팅과 같은 첨단 제조 기술을 활용하여 1세대 공구보다 무게를 20% 더 줄였으며, 칩 컨트롤을 개선하고 공구의 강성을 높였습니다. 이는 고객이 더 빠르고 효율적으로 가공할 수 있도록 도와주는 혁신 기술입니다.” - Ingo Grillenberger, 제품 관리자, Kennametal

한 번의 작업으로 3개의 직경을 가공하는 스테이터 보어 공구는 가공된 표면의 진직도와 동심도를 보장하는 동시에 가공 시간을 크게 단축합니다. 가벼운 이 3D 프린팅 조합 공구를 사용하면 출력이 약한 장비에서도 보다 빠른 공구 교체와 스핀업이 가능합니다. 요구되는 표면 조도 및 공차를 문제 없이 달성합니다.
 

내부 쿨런트 및 RIQ 리밍 기술이 적용된 에어포일 형태의 암. 적층 가공으로 구현되는 복잡한 내부 및 외부 형상.

내부 쿨런트로 된 에어포일 형태의 암을 통해 칩이 손쉽게 제거되며 절삭날과 가이드 패드에 정확하고 강력하게 쿨런트를 공급합니다. 이것은 전통적인 제조 방식으로는 경제적으로 생산하기 어렵거나 불가능하지만 3D 프린팅을 통해 이러한 복잡한 내부 기능도 실현할 수 있습니다. 또한 Kennametal RIQ 리밍 시스템은 직경 조정이 간편하고 인서트 교체가 용이합니다.

 

왼쪽은 1세대 디자인(9.5kg)이고 오른쪽은 디자인이 개선된 최신 공구(8kg 미만)로 쉽게 도구를 교체할 수 있습니다.

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